现阶段，我国再生资源绿色分拣中心建设工作受到政府存量土地紧张，人工成本过高、分拣生产技术落后、二次污染严重、存在安全隐患等问题的影响，同时制约了废旧物资循环经济产业高质量发展。再生资源分拣中心仅仅依靠传统的规模粗放扩大，人工分拣、摊铺式经营己经不能满足政府建设生态文明、发展循环经济的核心需要。

因此行业迫切需要一种产业化、标准化、数字化的发展模式，来规范行业运行，实现降本增效，使再生资源回收利用体系尽快完成转型升级。

为此，联运环境针对上述行业难题，结合《再生资源绿色分拣中心建设管理规范》提出的对分拣加工能力和单位面积产能的量化指标，创新了多个“设备技术和管理方面的国内第一”，以“绿色规范、数智高效”为核心打造了国内首家通过商务部绿色分拣中心认证的整装化数智分拣中心。凭借其标准化、集约化、数智化的手段有效解决了场地、成本、技术、环保和安全的痛点，为地方政府建立废旧物资回收网络以及建成1000个绿色分拣中心提供了核心技术和解决方案。

依托自身从源头到末端处置的全链路数字化优势，联运环境在行业内首创了全闭环可回收物分拣线，实现小区智能分类回收箱到分拣中心平台化分拣，做到“垃圾”不落地。同时，联运环境首次将数字化智能料仓及管理系统、AGV智能转运系统、智能抱夹机器人等设备应用在分拣线上，实现“机器”换人。

其中应用在在PET分拣线的上的数字化智能料仓管理系统是基于仓储建设标准化、运营管理规范化的基础上,依托现有PET塑料瓶仓储的实际情况进行的改造升级,通过引进高新智能设备,创新应用物联网技术而搭建。分拣原料入仓时会自动抓取地磅称重数据，内部摄像头和传感器也会实时监控仓储满溢度，在此期间无需人工录入，有效降低人工记录所带来的一些弊端和工作强度，工作要更加便捷，流程更加的简化，自动识别、精准称量，效率提高，能够有效帮助分拣企业减少原材料的流转过程中的漏洞误差的损失。

AGV智能转运系统，能够实现分拣中心内部自动化的物料搬运和运输，大幅提高运输效率；根据智能路径规划，减少了能源消耗和人力成本；通过传感器等技术实现精确的导航和避障功能，提高工作环境的安全性；系统优化根据生产需求进行灵活的调度和分配，增强生产灵活性和流程优化；帮助分拣中心安全、高效的生产。

智能抱夹机器人则省去了大量人工以及叉车的使用，节省了分拣空间和建设场地，再配合自动输送系统，可实现产品从分拣线到仓储的自动输送功能，极大的降低人工劳动强度，解放人的双手，提高企业的物流周转速度。

并且，分拣中心应用了国内首个再生资源分拣数字化大脑（数字化智能分拣控制系统），实现“货、单、图、控”信息一屏显示，全面提升了分拣的针对性、有效性和便捷性。可回收物经过分拣，同时对各个环节进行实时称重，通过“AGV”系统自动流转到打包台，工作人员用抱夹机器人进行打包转运，该包裹的所有信息即刻显示在集成屏幕上，自动回传系统，确保各个环节系统留痕，过程可追溯。

数智化转型后的分拣中心与同等规模的传统人工模式相比，从每人每天1吨的分拣量提升至5吨，坪效提升了150%，人力投入减少了52%，还将分拣准率提升至98%，精细化分拣不仅提升了可回收物附加值，也填补了下游企业对高品质原料的需求缺口。目前，该分拣中心服务覆盖210万人，实现年垃圾减量5万吨，不仅有效的解决杭州临平区垃圾分类和资源化的困难，同时为我国废旧物资体系和无废城市建设打造新型典范。对助力生态文明建设和双碳目标的实现都有着重要意义。